我國碳纖維產(chǎn)業(yè)水平與國外有著較大的差距

我國碳纖維產(chǎn)業(yè)與國外基本上同時起步，但多年來只是停留在幾十噸的中試階段，性能較低且不穩(wěn)定。近十年來在國家支持下，碳纖維產(chǎn)業(yè)得到了飛速發(fā)展。其中T300級碳纖維實現(xiàn)了國產(chǎn)化規(guī)模生產(chǎn)，其產(chǎn)品陸續(xù)進入市場，逐步滿足現(xiàn)階段特殊領域的需求，民用市場正在推廣。

近年來在國家相關部委的推動下，我國碳纖維產(chǎn)業(yè)在產(chǎn)業(yè)化和規(guī)模化發(fā)展方面取得了重大突破。碳纖維產(chǎn)業(yè)進入前所未有的新的發(fā)展階段，在我國完整的碳纖維研發(fā)鏈條下的碳纖維工程化研發(fā)出現(xiàn)了加速發(fā)展的勢頭，初步形成了以山東、江蘇和吉林等地為主的碳纖維產(chǎn)業(yè)聚集地，培育了威海拓展、中復神鷹和江蘇恒神等碳纖維生產(chǎn)骨干企業(yè)和一批碳纖維復合材料及制品企業(yè)。

目前，國內(nèi)航空航天領域的復合材料應用已取得很大的進展，特別是軍用飛機已由原先的非承力結構已經(jīng)開始向次承力、主承力結構發(fā)展，由原來的飛機內(nèi)飾件發(fā)展到水平尾翼、垂直尾翼、機翼、機身等部件，其零件結構向大型化、整體化方向發(fā)展。輕質、高強的碳纖維復合材料大型零件、整體構件成為了設計師的首選。航空部件的制造技術也由原先的工人手工操作技術向數(shù)字化、自動化制造技術發(fā)展，并已在航空企業(yè)的生產(chǎn)過程中積累了相當多的經(jīng)驗。但應用水平與國外有著較大的差距。

國內(nèi)工業(yè)領域碳纖維復合材料的應用近年來也取得了很大進展，已由原來局限于體育休閑產(chǎn)品推廣到電力傳輸、建筑補強、壓力容器、風力發(fā)電等多個領域，產(chǎn)品開發(fā)也從單純引進國外(包括臺灣)的設計與制造，到具有初步的設計與制造能力，開發(fā)出了一些具有自主知識產(chǎn)權的制品，但與國外相比，也仍有差距。

目前全球碳纖維市場仍然處于快速發(fā)展階段，與 2010 年的 4.27 萬噸需求相比， 預計到 2020 年， 全球碳纖維市場需求預計將達 11.2 萬噸，依然維持較為快速的發(fā)展。

未來發(fā)展方向

從碳纖維應用方面看，下游體育、建筑加固還是最主要的市場。體育領域自行車、羽毛球拍、釣魚竿等都需要大量用到碳纖維;從風電葉片看玻纖75米葉片30噸減重到23噸，成本也增加30%，海上100米葉片就必須做碳纖維了。未來的發(fā)展公司認為主要體現(xiàn)在：

1)汽車輕量化，但汽車目前看并不是好的領域?，F(xiàn)在汽車企業(yè)都很難賺錢，對成本要求很高，需要成本技術突破。以寶馬的I3為例，I3用的T400，一共800公斤/復合材料用量，需要用到400-500公斤碳纖維;而I3只是車身是碳纖維，I8將是整車都是，用量會更大。

但是，汽車主要是外資和合資企業(yè)主要的碳纖維的供貨商在國外，合資品牌中國沒有決策權，自主品牌相對低端，采用碳纖維的成本壓力較大，中復神鷹目前也在和長安洽談。

2)軍工、大飛機，目前武直10用威海拓展的碳纖維，利潤水平較高，公司也在積極尋求軍工領域更多訂單。目前整個國內(nèi)軍用碳纖維市場用量不超過百噸，未來提升空間很大。波音飛機全部采用日本碳纖維(30噸/駕)，非常賺錢。

3)建筑領域。目前碳纖維僅用在橋梁加固領域，未來在新建領域，碳纖維預制體結構，融入在新建的領域，這種做法在日本很普遍，比如承重梁，混凝土里面的加固。

4)海洋工程等其他領域。碳纖維電纜芯目前僅用于改造，未來在新線的應用上會突破;海洋工程，鉆井平臺，深海油田，尤其是超過300米的，碳纖維耐腐蝕性強，必須用碳纖維，未來3-5年用量可能會有大幅飛躍。